윤전 그라비어 인쇄기: 작동 방식, 인쇄 내용 및 올바른 기계 선택 방법

윤전 그라비어 인쇄기가 실제로 작동하는 방식

에이 윤전 그라비어 인쇄기 - 그라비아 프레스 또는 음각 로터리 프레스라고도 함 - 새겨진 실린더를 통해 잉크를 기판에 전사합니다. 기본 원리는 간단합니다. 크롬 도금된 구리 원통의 표면에는 이미지를 형성하기 위해 배열된 수백만 개의 작은 오목한 셀이 새겨져 있습니다. 실린더는 잉크 통을 통해 회전하여 모든 셀을 액체 잉크로 채웁니다. 닥터 블레이드(원통 표면에 고정된 얇고 단단한 강철 또는 폴리머 블레이드)는 이미지가 아닌(오목하지 않은) 영역에서 여분의 잉크를 긁어내고 새겨진 셀에만 잉크를 남깁니다. 인쇄물이 조각된 원통과 고무로 덮인 인상 롤러 사이를 통과할 때 압력에 의해 인쇄물이 잉크가 채워진 셀과 접촉하게 되어 잉크가 재료에 전사됩니다. 그 결과 오목한 이미지 캐리어에서 직접 잉크를 집어내는 인쇄물이 탄생합니다. 이는 요판 인쇄의 특징입니다.

이 프로세스는 기기의 각 인쇄 스테이션(색상당 하나의 스테이션)에서 반복됩니다. 포장용 현대식 윤전 그라비어 인쇄기에는 일반적으로 6~12개의 색상 스테이션이 일렬로 배열되어 있으며 각 색상 스테이션에는 각인된 실린더, 잉크 시스템 및 건조 장치가 있습니다. 기판(필름, 호일 또는 종이)의 웹은 분당 100~500미터 이상의 속도로 모든 스테이션을 지속적으로 통과하며 최종적으로 라미네이팅, 슬리팅 또는 파우치 제작과 같은 다운스트림 변환이 가능한 완전히 인쇄된 다색 제품으로 나타납니다.

윤전 그라비어 프레스의 주요 구성 요소

기계의 각 부분이 수행하는 작업을 이해하면 장비 사양을 평가하고 인쇄 품질 문제가 발생할 때 문제를 진단하는 데 도움이 됩니다.

그라비아 실린더

새겨진 그라비아 실린더는 전체 공정의 핵심입니다. 기본 강철 실린더는 일반적으로 두께가 100~150미크론인 구리 층으로 전기 도금된 다음 전기 기계 다이아몬드 스타일러스 조각 또는 레이저 조각을 사용하여 조각됩니다. 조각 후 실린더는 900-1,000 비커스 경도로 크롬 도금되어 장기간 생산 중에 닥터 블레이드 마모로부터 셀을 보호합니다. 셀의 기하학적 구조(깊이, 너비, 열림 각도, 부피)에 따라 잉크가 묻어나는 양이 결정되고 이에 따라 인쇄된 이미지의 색조 밀도와 채도가 결정됩니다. 셀 깊이는 필요한 잉크 밀도에 따라 일반적으로 12~45미크론 범위입니다. 실린더 둘레에 따라 인쇄 반복 길이가 결정되며, 이는 최종 제품의 백, 파우치 또는 라벨 치수와 일치해야 합니다.

닥터 블레이드 시스템

닥터 블레이드는 실린더 전체 폭에 걸쳐 일관되고 균일한 접촉 압력을 유지해야 하는 중요한 정밀 부품입니다. 블레이드는 일반적으로 0.10~0.20mm 두께의 강철(또는 연마성 기판의 경우 탄소 섬유 복합재)로 되어 있으며 블레이드 홀더에 설정된 각도(보통 실린더 표면에 대해 55~65도)로 고정됩니다. 블레이드 접촉 압력은 신중하게 최적화해야 합니다. 이미지가 아닌 영역에 잉크가 너무 연하고 잔류하면 배경 흐림과 도트 게인이 발생합니다. 너무 무겁고 블레이드 마모가 빠르게 가속화되어 블레이드 수명이 단축되고 실린더 득점 위험이 증가합니다. 현대식 윤전 그라비어 기계에는 폐쇄형 닥터 블레이드 압력 제어 장치와 마모를 블레이드 폭 전체에 고르게 분산시키는 진동 블레이드 메커니즘이 포함되어 있어 서비스 수명을 몇 시간에서 교대 근무까지 또는 심지어 전체 생산 실행까지 연장합니다.

인상 롤러

인쇄된 실린더에 인쇄물을 누르는 고무로 덮인 롤인 임프레션 롤러는 잉크 전달 효율과 웹 전체의 인쇄 균일성을 제어합니다. 고무 경도(쇼어 A)는 인쇄물 유형 및 두께에 따라 선택됩니다. 더 두껍고 단단한 인쇄물의 경우 더 단단한 고무(70-80 쇼어 A); 얇은 필름과 섬세한 재료에 적합한 부드러운 고무(55-65 Shore A). 임프레션 롤러 상태는 그라비어 인쇄 품질에서 가장 일반적으로 간과되는 요소 중 하나입니다. 마모되거나 변형되거나 편심된 임프레션 롤러는 인쇄 얼룩, 점 누락 및 인쇄 폭 전체에 걸쳐 일관성 없는 밀도를 유발합니다. 임프레션 롤러는 작동 시간과 인쇄물 유형에 따라 정의된 일정에 따라 검사하고 재연마해야 합니다.

잉크 순환 및 닥터 블레이드 팬 시스템

그라비아 잉크는 저점도의 용제형 또는 수성 액체입니다. 일반적인 작동 점도는 Zahn Cup 2에서 14~25초입니다. 이는 실행 전반에 걸쳐 일관된 점도, 온도 및 색상을 유지하기 위해 지속적으로 재순환되어야 합니다. 각 인쇄 장치에는 전용 잉크 팬, 재순환 펌프, 그리고 생산 중 용매가 증발함에 따라 목표 점도를 유지하기 위해 새 잉크나 용매를 자동으로 추가하는 점도 제어 시스템이 있습니다. 점도는 인라인 점도계 또는 정의된 간격으로 프레스 작업자가 수행하는 시간 제한 컵 측정을 통해 모니터링됩니다. 최신 서보 구동 기계에서는 점도 제어가 완전히 자동화되어 여러 시간 동안 ±0.5초의 정확도를 유지합니다. 이는 생산 릴의 시작부터 끝까지 일관된 잉크 필름 무게와 색상 밀도로 직접 변환됩니다.

건조 장치

각 색상 스테이션 사이에서 인쇄물은 다음 색상이 적용되기 전에 가열된 공기(일반적으로 60~120°C)가 잉크 필름에서 용매나 물 운반체를 증발시키는 건조 터널을 통과합니다. 스테이션 간 적절한 건조가 중요합니다. 덜 건조된 잉크는 블로킹(릴에 층이 서로 달라붙는 현상), 코팅 간 접착력 저하, 스테이션 간 색상 오염, 완제품의 용제 잔류를 유발할 수 있습니다. 이는 잔류 용제가 엄격한 규제 제한을 받는 식품 포장에서 특히 문제가 됩니다. 건조 시스템은 기계의 에너지 소비와 설치 공간 모두에서 주요 부분을 차지합니다. 적외선 보조 건조 및 열 회수 시스템은 에너지 비용을 절감하고 용제 배출에 대한 환경 규정을 준수하기 위해 점점 더 현대적인 그라비어 프레스에 통합되고 있습니다.

윤전 그라비어 인쇄기의 종류

모든 그라비어 프레스가 동일한 방식으로 제작되거나 동일한 용도로 설계된 것은 아닙니다. 주요 기계 구성은 인쇄 장치 배열 방식, 웹 스레드 방식, 처리하는 인쇄물 및 형식 범위에 따라 다릅니다.

인라인(스택) 그라비아 프레스

기존의 인라인 그라비어 프레스에서는 인쇄 유닛이 수평 또는 약간 경사진 웹 경로를 따라 순차적으로 배열됩니다. 인쇄물은 각 컬러 스테이션 사이에 건조 장치를 두고 언와인드 스탠드에서 각 인쇄 장치를 차례로 통과합니다. 이 구성은 실린더 교체, 잉크 조정 및 청소를 위해 각 인쇄 장치에 쉽게 접근할 수 있고 웹 경로가 장력 제어 복잡성을 최소화할 만큼 간단하기 때문에 유연한 포장 인쇄에 가장 일반적입니다. 포장용 인라인 인쇄기는 일반적으로 최대 웹 너비가 800~1,400mm이고 인쇄물 및 인쇄 복잡성에 따라 150~400m/분의 속도로 작동하는 6~10개의 색상 단위를 갖추고 있습니다.

중앙 임프레션(CI) 그라비아 프레스

중앙 임프레션 구성에서는 여러 개의 새겨진 실린더가 순차적인 라인이 아닌 하나의 대형 중앙 임프레션 드럼 주위에 방사상으로 배열됩니다. 인쇄물은 중앙 드럼을 감싸고 각 인쇄 스테이션을 차례로 통과합니다. 이 디자인은 모든 컬러 인쇄 전반에 걸쳐 인쇄물이 항상 동일한 중앙 드럼에 고정되므로 탁월한 정합 정확도를 제공합니다. 이는 순차 인라인 디자인에서 잘못된 정합을 유발할 수 있는 웹 스트레칭과 스테이션 간 위치 드리프트를 제거합니다. CI 그라비어 프레스는 보안 인쇄, 고화질 장식 인쇄 및 ±0.1mm 미만의 엄격한 색상 대 색상 맞춤 공차가 필요한 특수 포장과 같은 매우 미세한 레지스터 작업에 선호됩니다.

출판 그라비아 프레스

출판 그라비어 기계는 잡지, 카탈로그, 삽입물, 광고 보충물을 종이에 대량으로 인쇄하도록 설계된 가장 큰 그라비어 프레스입니다. 이 기계는 매우 넓은 웹(최대 4,000mm 이상)을 갖추고 있으며 400~600m/분의 속도로 작동하며 일반적으로 4색 프로세스 재현을 위해 CMYK의 4가지 색상 단위로 구성됩니다. 출판용 그라비어 인쇄기는 자본 집약적입니다. 새 기계의 가격은 천만~3천만 달러 이상이 될 수 있으며, 수천만 부의 인쇄 길이에서만 경제적으로 실행 가능합니다. 디지털 매체의 성장으로 그 사용이 크게 줄어들었지만 초고량 정기 간행물 제작을 위한 가장 비용 효율적인 인쇄 방법으로 남아 있습니다.

전문 그라비아 프레스

포장 및 출판 외에도 윤전 그라비어 기술은 라미네이트 및 바닥재에 나뭇결 및 타일 패턴의 장식 인쇄, 화폐 및 여권의 보안 인쇄, 장식 필름의 전사 인쇄, 전자 제품 제조에서 전도성 잉크의 기능성 인쇄 등 특수 응용 분야에 사용됩니다. 이러한 응용 분야에서는 특수 잉크 처리 시스템, 온도 제어 웹 경로 또는 두꺼운 장식 용지부터 초박형 6미크론 알루미늄 호일에 이르기까지 특정 인쇄물에 최적화된 장력 제어 기능을 갖춘 맞춤형 기계를 사용하는 경우가 많습니다.

윤전 그라비어 기계는 어떤 기판에 인쇄할 수 있습니까?

그라비어 공정은 기판 호환성 측면에서 매우 다양합니다. 저점도 잉크와 부드러운 압압을 사용하기 때문에 매우 얇은 필름, 금속 호일, 열에 민감한 인쇄물 등 다른 공정에서 어려움을 겪는 재료에 인쇄할 수 있습니다.

• 플라스틱 필름: BOPP(이축 배향 폴리프로필렌), PET(폴리에스테르), BOPA(이축 배향 나일론), CPP(캐스트 폴리프로필렌), PE(폴리에틸렌) — 유연한 필름 기판에 대한 그라비어 인쇄는 전 세계적으로 주로 식품 포장, 소비재 포장 및 의약품 파우치에 사용되는 윤전 그라비어 기계의 최대 단일 응용 분야입니다.
• 에이luminum foil: 제약 블리스터 팩 뚜껑을 위한 6미크론 초박형 포일부터 제과 포장용 25-40미크론 포일까지 그라비어는 다른 공정에서 달성하기가 더 어려운 일관된 적용 범위로 포일 인쇄를 처리합니다.
• 종이와 보드: 출판, 라벨 용지, 유연한 상자 인쇄를 위한 코팅지 및 비코팅지 등급입니다. 종이에 부드러운 하프톤 그라데이션을 생성하는 Gravure의 능력은 고품질 잡지 인쇄를 위한 선택 프로세스입니다.
• 적층 및 금속화 필름: 금속화 BOPP, 금속화 PET 및 다층 라미네이트는 차단 특성과 시각적 금속 효과가 모두 요구되는 스낵 식품 및 제과 포장의 일반적인 그라비어 기판입니다.
• 부직포: 일부 특수 그라비어 응용 분야에는 의료 제품 포장, 위생 응용 분야 및 판촉 자료용 부직포 폴리프로필렌 또는 폴리에스테르 직물에 인쇄하는 작업이 포함됩니다.
• 장식용 기판: 가구 라미네이트 및 바닥재 제품에 사용되는 두꺼운 종이, 함침 장식지 및 PVC 필름은 이러한 장식 응용 분야에 필요한 높은 코팅 중량과 큰 반복 패턴을 위해 특별히 구성된 그라비어 기계에서 인쇄됩니다.

윤전 그라비어 vs. 플렉소그래픽 vs. 오프셋 인쇄: 주요 차이점

이 세 가지 프로세스는 상업 인쇄와 포장 인쇄를 지배하며 각각 고유한 성능 프로필을 가지고 있습니다. 실제적인 장단점을 이해하면 주어진 애플리케이션과 볼륨에 어떤 것이 올바른 선택인지 결정됩니다.

그라비어 인쇄의 근본적인 경제적 현실은 매우 긴 작업 길이에 걸쳐 상각되는 높은 프리프레스 비용입니다. 새로운 포장 디자인을 위한 8색 그라비어 실린더 전체 세트를 조각하는 데는 $3,000~$8,000 이상이 소요될 수 있는데, 이에 비해 비슷한 플렉소 플레이트 세트는 $500~$2,000입니다. 선형 길이가 500,000미터에 달하면 이러한 비용 차이는 단위당 무시할 수 있을 만큼 작아집니다. 이것이 바로 그라비아가 대량 생산 소비자 포장에서 지배적인 공정인 이유입니다. 짧은 실행의 경우 플렉소는 최대 인쇄 품질 상한선이 약간 낮음에도 불구하고 거의 항상 더 경제적입니다.

윤전 그라비어의 인쇄 품질 장점

윤전그라비어는 특히 고급 포장 및 출판 작업에 중요한 특정 기술 분야에서 다른 고속 인쇄 공정과 일치시키기 어려운 인쇄 품질 특성을 생성합니다.

부드러운 색조 그라데이션 및 그림자 밀도

그라비아는 다양한 깊이와 영역의 물리적 셀에서 잉크를 증착하기 때문에 하프톤 기반 인쇄 프로세스를 특징으로 하는 눈에 보이는 도트 패턴 없이 가장 희미한 하이라이트부터 중간 톤, 깊고 채도가 높은 그림자까지 매우 부드럽고 연속적인 톤 그라데이션을 생성할 수 있습니다. 사진과 같은 화질이 요구되는 고급 제과 포장, 화장품 라벨, 출판물 인쇄 분야에서 부드러운 피부톤, 음식 질감, 분위기 있는 배경을 재현하는 그라비아의 능력은 진정한 경쟁 우위입니다. 플렉소의 일반적인 1.7-2.0 OD와 비교하여 포화된 깊은 색상의 경우 그라비어에서 2.5-3.0 OD(광학 밀도)의 그림자 밀도 값을 얻을 수 있습니다.

장기적으로 일관성

그라비어 실린더가 인그레이빙되고 인쇄기에서 작업이 승인되면 이미지 캐리어(인그레이빙된 실린더)가 실행 중에 변경되지 않기 때문에 생산 실행 기간(종종 수십만 미터) 동안 색상 밀도와 인쇄 품질이 매우 안정적으로 유지됩니다. 플렉소 및 오프셋 인쇄에서는 판재 압축 및 마모로 인해 장기적으로 점진적인 밀도 변동이 발생할 수 있습니다. 엄격한 색상 표준과 매우 높은 볼륨을 가진 브랜드 소유자의 경우 그라비어의 실행 길이 일관성은 거부율을 줄이고 생산 중 색상 교정 중단의 필요성을 최소화하는 중요한 품질 보증 이점입니다.

가는 선과 스크린 인쇄

그라비어 실린더의 최신 레이저 조각은 cm당 200~300라인(500~750lpi 환산)의 화면 룰링을 달성하여 극도로 미세한 디테일 재현이 가능합니다. 2포인트만큼 작은 텍스트도 깨끗하게 재현할 수 있으며 정밀 보안 패턴 인쇄에는 조각된 그라비어 실린더만이 일관되게 제공할 수 있는 해상도가 필요합니다. 이것이 바로 그라비어가 지폐 인쇄, 여권 및 신분 증명서 제작, 그리고 미세한 특징 재현이 변조 방지 요구 사항인 기타 보안 응용 분야에서 여전히 선택되는 이유입니다.

그라비아 인쇄기의 일반적인 인쇄 결함과 그 원인

잘 관리된 장비에서도 그라비어 인쇄에는 인쇄 작업자와 품질 팀이 신속하게 인식하고 해결해야 하는 일련의 특징적인 결함이 있습니다. 근본 원인을 이해하면 수정 사항을 더 빠르게 찾아내는 데 도움이 됩니다.

• 누락된 점(건너뛰기): 인쇄물의 작은 영역이 단색 또는 색조 영역 내에 흰색 반점이나 빈 공간으로 나타납니다. 가장 일반적으로 발생하는 것은 전송 전 셀의 잉크 건조(잉크 점도가 너무 높거나 건조기 온도에 비해 프레스 속도가 너무 느린 경우) 또는 특정 셀에 인쇄물을 완전히 누르지 못하는 더럽거나 마모된 인상 롤러로 인해 발생합니다. 점도를 낮추고 인상 롤러 상태를 확인하는 것이 첫 번째 교정 단계입니다.
• 닥터 블레이드 줄무늬: 인쇄 이미지를 통해 기계 방향(웹 이동과 평행)으로 이어지는 가는 선입니다. 닥터 블레이드에 흠집, 칩 또는 내장된 입자로 인해 발생하거나 블레이드와 실린더 표면 사이에 걸린 경화된 잉크 입자로 인해 발생합니다. 블레이드 교체 또는 청소가 필요합니다. 지속적인 줄무늬는 크롬 도금을 다시 해야 하는 실린더 크롬 손상을 나타낼 수 있습니다.
• 안개 또는 토닝: 에이 faint background of ink color in non-image areas — visible as a color cast across nominally clear or white areas of the print. Caused by insufficient doctor blade pressure or a worn blade that no longer cleanly wipes the cylinder surface. Increasing blade pressure or replacing the blade typically resolves this immediately.
• 잘못된 등록: 이미지가 흐릿하게 나타나거나 미세한 세부 사항 주위에 컬러 줄무늬가 나타나는 색상 간 인쇄 정렬 오류입니다. 인쇄 장치 간의 웹 장력 변동, 건조기의 온도 변화로 인한 인쇄물 늘어남 또는 마모된 레지스터 제어 시스템으로 인해 발생합니다. 장력 시스템 교정, 건조기 온도 최적화가 필요하며 잠재적으로 제어 시스템 유지 관리 또는 업그레이드를 등록해야 합니다.
• 반점: 단색 인쇄 영역의 고르지 않고 고르지 못한 잉크 밀도 - 표면이 매끄럽고 균일하지 않고 얼룩덜룩하게 나타납니다. 일반적인 원인으로는 고르지 않은 인상 롤러 경도(플랫 스팟 또는 마모된 영역), 일관되지 않은 인쇄물 표면 에너지 또는 웹 폭에 따른 잉크 점도 변화 등이 있습니다. 점도 제어 감사와 함께 인상 롤러 검사 및 교체가 주요 시정 조치입니다.
• 차단: 릴에서 인쇄된 레이어가 서로 달라붙는 경우 - 릴이 풀리고 인쇄 표면이 찢어지거나 잉크가 인접한 레이어의 뒷면으로 옮겨질 때 감지됩니다. 스테이션 간 건조가 불충분하거나 릴업 전 최종 건조가 불충분하여 발생합니다. 프레스 속도를 낮추거나, 건조기 공기 온도 또는 속도를 높이거나, 더 빠르게 건조되는 용매 혼합물에 맞게 잉크 제제를 조정하는 것이 시정 조치입니다.

윤전 그라비어 인쇄기를 구입할 때 평가해야 할 사항

새로운 그라비어 인쇄기에 투자하든 중고 기계를 소싱하든 이는 생산 능력, 인쇄 품질 및 총 소유 비용에 가장 큰 영향을 미치는 사양 영역입니다.

웹 너비 및 인쇄 반복 범위

최대 웹 너비는 기기가 처리할 수 있는 형식 크기와 병렬 인쇄 레인 수를 결정합니다. 대부분의 포장 그라비아 프레스는 800mm, 1,000mm, 1,100mm 또는 1,300mm의 폭으로 제작됩니다. 더 넓은 기계는 전체 웹 활용 시 더 많은 레이아웃 유연성과 더 나은 평방 미터당 경제성을 제공하지만 비용이 더 많이 들고 더 큰 시설이 필요하며 더 무겁고 조각 비용이 더 많이 드는 더 넓은 실린더가 필요합니다. 인쇄 반복 범위(기계가 수용할 수 있는 최소 및 최대 실린더 둘레)는 기계가 생산할 수 있는 완성된 백, 파우치 또는 라벨 높이의 범위를 정의합니다. 더 넓은 반복 범위는 더 많은 일정 유연성을 제공하지만 더 복잡한 실린더 캐리어 및 인쇄 장치 설계가 필요합니다.

컬러 단위 수 및 인쇄기 구성

에이 6-color press covers most general-purpose packaging work (CMYK plus two spot colors or coating units). An 8-color configuration adds flexibility for complex packaging with multiple brand colors, metallic effects, varnishes, or in-line primer and lamination. 10- and 12-color machines are used for the most complex decorative printing or multi-functional jobs requiring print plus coating plus lamination in a single pass. More color units mean higher machine cost, longer changeover time, greater energy consumption, and a longer press footprint — these factors need to be weighed against the revenue from the additional capability.

구동 시스템 및 레지스터 제어 기술

구형 그라비어 프레스는 공압 또는 유압 레지스터 교정 기능이 있는 기계식 라인샤프트 드라이브를 사용했습니다. 이러한 시스템은 견고하지만 레지스터 오류에 응답하는 속도가 느리고 긴밀한 색상 간 정렬을 유지하려면 상당한 작업자 개입이 필요합니다. 최신 인쇄기는 각 색상 간의 레지스터 표시를 모니터링하고 실시간으로 지속적인 미세 수정을 수행하는 폐쇄 루프 전자 레지스터 제어 시스템과 함께 각 인쇄 장치에 개별 서보 드라이브를 사용합니다. 자동 레지스터 제어 기능이 있는 서보 구동 프레스는 최고 속도 생산 실행 전반에 걸쳐 ±0.1mm 레지스터 정확도를 달성 및 유지할 수 있어 작업 시작 시 낭비를 크게 줄이고 실린더 변경 후 속도 증가를 더욱 빠르게 할 수 있습니다. 중고 프레스를 평가하는 경우 구동 및 레지스터 시스템의 연식과 사양은 실린더와 롤러의 기계적 상태만큼 중요합니다.

용매 회수 및 환경 규정 준수

용제 기반 그라비어 인쇄는 건조 장치에서 상당한 양의 용제 함유 배기 공기를 생성합니다. 대부분의 국가의 규제 요구 사항에 따르면 용매 회수 시스템(재사용을 위해 용매를 재생하기 위한 활성탄 흡착 후 증기 또는 질소 탈착) 또는 용매 증기를 CO2와 물로 연소시키는 열 산화기(RTO - 재생 열 산화기)를 통해 이러한 배출을 제어해야 합니다. 통합된 용제 관리 시스템이 없는 프레스는 규제된 시장에서 합법적으로 작동할 수 없거나 환경 제어에 상당한 추가 자본 투자가 필요합니다. 그라비어 프레스 구매를 평가할 때 감소 및 회수 시스템의 사양은 규정 준수와 솔벤트 재사용의 경제성 모두를 위해 중요한 실사 항목입니다. 이는 높은 생산량에서 잉크 소모품 비용의 상당 부분을 상쇄할 수 있습니다.

잉크 시스템 호환성: 용제와 수성

현재 가동 중인 대부분의 그라비아 인쇄기는 용제 기반 잉크를 사용하여 최고의 인쇄 품질과 가장 빠른 건조 속도를 제공합니다. 그러나 VOC 배출에 대한 규제 압력과 브랜드 소유자의 지속 가능성 약속으로 인해 수성 그라비어 잉크 시스템에 대한 상당한 투자가 이루어지고 있습니다. 수성 그라비어에는 수정된 건조 시스템(솔벤트보다 물을 증발시키기 위한 더 높은 공기량과 온도), 부식 방지 잉크 순환 구성 요소, 그리고 솔벤트 잉크의 점도 거동과 프레스 속도를 일치시킬 수 있는 재구성된 잉크 시스템이 필요합니다. 배출 규제가 엄격한 시장에서 새로운 인쇄기 구매가 처음부터 수성 잉크 호환성을 위해 점점 더 많이 지정되고 있으며, 일부 주요 포장 인쇄업체에서는 수성 작동을 위해 기존 솔벤트 프레스를 개조하고 있습니다. 새 기계를 지정할 때 프레스가 용제 전용, 수성 전용 또는 이중 기능 작동용으로 설계되었는지 명확히 하는 것은 기계 사양과 장기 잉크 공급 전략 모두에 중요한 영향을 미칩니다.